Gniazdo do produkcji taśm chłodnic agregatowych

W Instytucie opracowano nowoczesną technologię oraz gniazdo do wytwarzania chłodnic agregatowych.
Blok chłodnicowy stanowią pakiety rurek miedzianych z nałożonymi blaszanymi radiatorami, połączone kolankami. Dotychczasowy sposób wytwarzania nie gwarantował odpowiedniej jakości wyrobów, a stosowane procesy technologiczne cechowała niska wydajność, znaczna energochłonność i szkodliwość dla środowiska. Proces nakładania radiatorów na rurki nie pozwalał na zachowanie stałego odstępu między radiatorami. Luz technologiczny między radiatorami a rurką likwidowano stosując cynowanie kąpielowe pakietów.

Nowa konstrukcja radiatorów, charakteryzująca się wywiniętymi kołnierzami oporowymi wokół otworów na rurki oraz przetłoczeniami usztywniającymi, pozwoliła uzyskać stałą odległość między radiatorami. Opracowano odpowiedni proces technologiczny wytwarzania nowych radiatorów. Wprowadzono m.in. proces roztłaczania średnicy rurki z nasuniętymi radiatorami, likwidujący luz między radiatorami a rurką i łączący trwale radiatory z rurkami, co pozwoliło wyeliminować operację cynowania.

Zaprojektowano, wykonano i wdrożono nowoczesne, zmechanizowane gniazdo do produkcji chłodnic, na które składają się:

• zespół odwijająco-podający, zbudowany z 9 bębnów odwijających, taśmy, segmentowego podajnika walcowego i podajnika szczękowego,
• prasa hydrauliczna typu GPO3 o nacisku 300 kN,
• 3 tłoczniki wielotaktowe (każdy zasilany 3 taśmami), przeznaczone do tłoczenia i odcinania radiatorów,
• pakieciarka - maszyna przeznaczona do nakładania radiatorów na rurki (równocześnie wykonywanych jest 9 pakietów),
• roztłaczarka - maszyna przeznaczona do roztłaczania rurek, celem usunięcia luzu między rurką a radiatorami (równocześnie roztłaczanych jest 20 rurek).

Podajniki, prasa i pakieciarka sterowane są centralnie z pulpitu sterowniczego, a roztłaczarka z pulpitu indywidualnego znajdującego się przy maszynie.

Dzięki wdrożeniu technologii i gniazda uzyskano:

• wysoką jakość i estetykę wyrobów,
• wzrost wydajności produkcji,
• obniżenie kosztów wytwarzania,
• wyeliminowanie procesów uciążliwych dla środowiska.

Miejsce wdrożenia:

• Fabryka Urządzeń Okrętowych RUMIA